Styrk virksomhedens troværdighed med den rette certificering
Vi lever i en verden, hvor fødevareproduktion spiller en vigtig rolle i både sundhed og sikkerhed. Derfor er der i dag et stigende fokus på at sikre kvaliteten af disse produkter. En af de mest anerkendte standarder for kvalitetssikring inden for denne industri er GMP+, som går ind og sikrer, at virksomhedens produktion lever op til de høje krav for både fødevaresikkerhed og kvalitet.
For mange virksomheder kan det virke som en udfordring at navigere i de komplekse krav og dokumentation, der følger med en GMP+ certificering. Her kan en GMP konsulent være den rette hjælp. Med deres ekspertise og erfaring kan de guide virksomheder gennem certificeringsprocessen og sikre, at alle krav bliver opfyldt effektivt og korrekt.
Hvad er en GMP+ certificering?
En GMP+ certificering er en internationalt anerkendt standard, der sikrer, at virksomheder, der arbejder med fødevarer og relaterede produkter, lever op til strenge krav om kvalitet, sikkerhed og sporbarhed. En GMPplus certificering giver en række fordele for både producenter, kunder og samarbejdspartnere. For det første hjælper et GMPplus kursus med at sikre forståelsen af, at alle produktionsprocesser følger de højeste standarder for kvalitet og hygiejne.
Det betyder, at risikoen for forurening, fejl eller dårlig produktkvalitet reduceres markant, hvilket igen beskytter både dyrenes sundhed og fødevaresikkerheden generelt. Certificeringen kan også føre til øget tillid hos kunder og forbrugere, da den viser, at virksomheden er forpligtet til at levere produkter, der overholder strenge krav. Det er muligt at få hjælp fra en GMPplus konsulent, der har den nødvendige viden, og som holder sig konstant opdateret inden for området.
Konkurrencemæssig fordel
Derudover giver GMP+ certificeringen en konkurrencemæssig fordel. Virksomheder, der får hjælp af en GMP+ konsulent til at blive GMP+ certificeret, fremstår som mere professionelle og ansvarlige i forhold til deres fødevareproduktion, hvilket kan være en afgørende faktor, når det gælder om at tiltrække nye kunder og fastholde eksisterende. Det kan også åbne op for nye markeder, da flere og flere lande og handelspartnere kræver, at leverandører er GMP+ certificerede som et minimum.
Hvad er HACCP?
Et HACCP system anvendes til at sikre fødevaresikkerheden gennem en systematisk analyse og kontrol af de potentielle risici, der kan opstå under fødevareproduktionen. Dette system er både en forebyggende metode og et værktøj til at håndtere og reducere risici i fødevareproduktionen, hvilket hjælper med at sikre, at forbrugeren i sidste ende modtager fødevarer, der er sikre at spise.
Systemet består af HACCP 7 trin, hvor hvert trin fokuserer på at identificere og kontrollere de kritiske punkter i produktionsprocessen, hvor der kan opstå risici, uanset om det drejer sig om biologiske, kemiske eller fysiske farer. For at implementere en HACCP plan korrekt skal der udføres en grundig HACCP analyse, hvor man identificerer de potentielle farer ved hver eneste proces og fastlægger de kritiske kontrolpunkter, som er de steder i produktionskæden, hvor kontrol er nødvendig for at forhindre eller reducere disse forskellige slags risici.
De 7 HACCP-principper
HACCP principperne er altså en videnskabelig metode, der fokuserer på at forebygge farer, så man kan undgå at skulle teste for dem, efter de allerede er opstået, og det derfor er for sent. Herunder bliver hvert trin gennemgået for at skabe en bedre forståelse af de brugbare principper.
1. Risikoanalyse: Dette første trin indebærer en grundig analyse af de potentielle fysiske, kemiske og biologiske farer, der kan opstå i hele produktionsprocessen – fra råvarer til færdigt produkt. Målet er at identificere, hvilke farer der er relevante for den specifikke proces og vurdere, hvordan de kan undgås fremadrettet.
2. Bestemmelse af kritiske kontrolpunkter: Her undersøger man, hvor det kan gå galt. Et kritisk kontrolpunkt er et sted i produktionen, hvor kontrol kan opretholdes for at forhindre en fare. Det kan være temperaturkontrol under opbevaring, tilberedning eller pasteurisering, eller det kan være specifik rengøring af udstyr. Det er ikke alle punkter i produktionsprocessen, der er kritiske, men dem, der er, skal identificeres og kontrolleres nøje.
3. Etablering af kritiske grænser: For hvert kritisk kontrolpunkt fastsættes specifikke kritiske grænser, der skal opretholdes. Dette kunne være en temperatur, pH-værdi eller tid, der sikrer, at faren kan undgås fremadrettet.
4. Overvågning af CCP’er: Der skal etableres metoder til løbende overvågning af de kritiske kontrolpunkter for at sikre, at de overholdes. Overvågningen kan involvere både automatiserede systemer og manuelle målinger, som f.eks. temperaturmåling, visuel inspektion eller kontrol af tid og hastighed.
5. Korrigerende handlinger: Hvis en overvågning afslører, at en kritisk grænse ikke overholdes, skal der træffes passende korrigerende handlinger. Dette kan være at justere temperaturen, kassere et produkt, der er blevet forurenet, eller ændre på en proces, så faren ikke opstår igen. Korrigerende handlinger skal også dokumenteres og analyseres for at undgå fremtidige problemer.
6. Verifikation: Verifikation betyder kontrol, der sikrer, at HACCP-systemet fungerer effektivt. Dette kan indebære inspektioner, test af produkter eller gennemgang af overvågningsdata. Verifikation sikrer, at alle processer overholder de fastsatte krav og procedurer, og at der ikke er oversete risici.
7. Dokumentation og optegnelser: Et HACCP-system kræver grundig dokumentation af alle procedurer og aktiviteter. Dette inkluderer optegnelser om risikovurdering, fastsatte kritiske kontrolpunkter, overvågningsaktiviteter, korrigerende handlinger og verifikation. Dokumentationen af alt er vigtigt for at sikre sporbarhed og overholdelse af lovgivning samt for at kunne revidere og forbedre systemet løbende.
Samlet set sikrer HACCP en systematisk og videnskabelig tilgang til at beskytte forbrugere mod fødevarebårne sygdomme og risici ved at fokusere på kritiske kontrolpunkter i produktionskæden. Metoden er i dag anerkendt og anvendes globalt i fødevareindustrien, og den er en vigtig del af fødevaresikkerhedsstandarder og løbende reguleringer.